การบริหารงานประจำวันด้วยเทคนิค 5 จริงและ 5 Why(Daily Management by 5 Gen & 5 Why)

     การขจัดของเสียในงานการผลิตและลดต้นทุนในไลน์การผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการคือ
ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error) ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ
“ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด”
ในกระบวนการ ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน

ตัวอย่างหัวข้อเรียนรู้ :
ทบทวนการบริหารประจำวันตามหลัก S-D-C-A
ทบทวนเรื่องปัญหา ปัญหาคุณภาพ
และความสูญเปล่า 3 MUs
แนวทางการป้องกันการเกิดซ้ำของปัญหา (Preventive Action)
แนวทางแก้ไขปัญหาด้วยเทคนิค 3 Gen (Corrective Action)
แนวทางเพิ่มประสิทธิภาพ 3 Gen ด้วย 2 Gen
ทบทวนเครื่องมือของการแก้ไขปัญหาคุณภาพ
รายละเอียดโปรดดูในหน้าถัดไป.....

หัวข้อเรียนรู้ในรายละเอียด :
ทบทวนการบริหารประจำวันตามหลัก S-D-C-A
ทบทวนเรื่องปัญหา ปัญหาคุณภาพ และความสูญเปล่า 3 MUs
  > คุณภาพและปัญหาคุณภาพคืออะไร ? และ จะจัดการอย่างไรดี ?
  > สาเหตุ 5 ประการที่ทำให้เกิดของเสีย (Defective of Quality)
  > ความสูญเปล่า 3 MUs ในกระบวนการทำงาน (Muda, Muri, Mura)
แนวทางการป้องกันการเกิดซ้ำของปัญหา (Preventive Action)
แนวทางแก้ไขปัญหาด้วยเทคนิค 3 Gen (Corrective Action)
  > Genba : สถานที่จริง   > Genbutsu : ของจริง   > Genchi : สถานการณ์จริง
แนวทางเพิ่มประสิทธิภาพ 3 Gen ด้วย 2 Gen
  > Genri : หลักการ/ทฤษฎี > Gensoku : ระเบียบกฎเกณฑ์
ตัวอย่างของ 5 Gen พร้อม Workshop และการให้คำแนะนำของวิทยากร
  > ปัญหาคืออะไร และจะวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาอย่างไร
  > ประเภทของข้อมูลและการแก้ไขปัญหา
  > กระบวนการคิดรูปแบบต่างๆ เพื่อการตัดสินใจแก้ไขปัญหา
ทบทวนเครื่องมือของการแก้ไขปัญหาคุณภาพแบบเดิมที่นิยมนำมาใช้
ทบทวนเรื่องการจัดการองค์ความรู้และ QC Story
การดำเนินการแก้ไขปัญหาผ่าน QC Story ด้วย 7 เครื่องมือใหม่
  > แผนภูุมิกลุ่มความคิด (Affinity Diagram) > แผนภูุมิความสัมพันธ์ (Relations Diagram)
  > แผนภูุมิต้นไม้ (Tree Diagram) > แผนภูุมิแมทริกซ์ (Matrix Diagram)
  > แผนภูุมิลูกศร (Arrow Diagram) > แผนภูุมิขั้นตอนการตัดสินใจ (Process Design Program Chart)
แนวทางการประยุกต์ใช้เครื่องมือ 7QC Tools ในการแก้ไขปัญหา
ฝึกปฏิบัติ : ค้นหาสาเหตุของปัญหาจริงด้วย 3 Gen
เทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหาด้วย 5 Why Analysis
  > พื้นฐานของเทคนิค 5 Why Analysis
  > ข้อสังเกตในการใช้เทคนิค 5 Why Analysis
  > ฝึกปฏิบัติ : วิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหาด้วย 5 Why Analysis
แนวทางการเขียนรายงานการวิเคราะห์ปัญหา พร้อมตัวอย่างรายงานการวิเคราะห์ปัญหา
ฝึกปฏิบัติ : การเขียนรายงานการวิเคราะห์ปัญหา พร้อมนำเสนอและคำแนะนำจากวิทยากร
สรุปสิ่งที่ได้เรียนรู้

O กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และกระบวนการบริหาร(PDCA)
O สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร
O ความสูญเปล่าและเทคนิคและหลักการการค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ
O แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้าซึ่งกันและกัน (Juran’s Triple roles)
O Workshop I: ตัวย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน

PART2: พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต
O แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่ (Management = Standardization + Improvement Activity)
หลักการของความเป็นระบบ (System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
O วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์โดย PDCA
O ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)
O ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)
O ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบ SIPOC
O มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่ การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction)
การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

วิธีการเรียนรู้ :
บรรยายอย่างย่อและซักถาม
อภิปรายและแลกเปลี่ยนประสบการณ์
กรณีตัวอย่าง พร้อมคำแนะนำ

กลุ่มเป้าหมาย :
เจ้าของธุรกิจขนาด SME
ผู้จัดการฝ่ายผลิต
หัวหน้างานผ่ายผลิต
ผู้สนใจทั่วไป