สร้างกรอบความคิด และเทคนิคบริหารงานด้วยระบบลีน Lean principles and management technique

หลักการและเหตุผล

          การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้น ภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า ทั้งด้านงานผลิตและงานบริการส่งผลให้ทุกองค์กรต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพ ดังกล่าว สิ่งที่ทุกองค์กรจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถ ในการแข่งขัน ลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการในงานบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการทำงาน และความไม่แน่นอนของเวลาในการทำงานที่เร่งรีบ ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการทำงานแบบลีน ซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการ เปลี่ยนแปลงต่างๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงาน ตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบของผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการสร้างความพึงพอใจและการบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึง เป็นสิ่งที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง ด้วยแนวคิดนี้จึงเป็นเหตุผลที่สำคัญที่ทุกคนในองค์กร ควรจะมีความรู้เรื่อง ลีน เบื้องต้นเพื่อช่วยกันระดมสมองในการเพิ่มประสิทธิภาพองค์กร

โดยเฉพาะกรอบแนวคิดของการลดความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (7+1 wastes) คือ

ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)

ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)

ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)

ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working - process)

ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)

ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)

ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)

ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)

ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)

จากความสูญเปล่าดังกล่าวข้างต้น แนวคิด LEAN จึงเป็นแนวคิดที่จะลดความสุญเปล่าต่างๆได้เป็นอย่างดี เพื่อให้เกิดเนื้องานหรือเวลาในการทำงานเพื่อการแข่งขันที่เพิ่มขึ้น ซึ่งสามารถนำไปประยุกต์ปฏิบัติใช้ได้อย่างมีประสิทธิผลเกิดประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานเพิ่มขึ้น

หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการใช้เครื่องมือในการแก้ไขปัญหาการทำงานได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน เป็นการรวบรวมเครื่องมือที่ใช้แก้ไขปัญหาด้วยแนวคิด LEAN กับพนักงานในระดับปฏิบัติการและการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการ 7 Waste เป็นอย่างดีอีกด้วย

วัตถุประสงค์

เพื่อสร้างแนวคิดในการเลือกใช้เครื่องมือในการลดความสูญเสียในการผลิต อย่างเป็นระบบ

เพื่อเสริมสร้างแนวคิดการป้องกันการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาอย่างเป็นมีรูปแบบ

เพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุงและพัฒนาหน่วยงานด้วยแนวคิดลีน
เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเชื่อมั่นและกล้าถ่ายทอดประสบการณ์ความรู้ ความชำนาญในการทำงานเป็นกลุ่ม

หัวข้อการอบรมระยะเวลา 6 ชั่วโมง

1.องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้

2.การปรับความคิดสู่ การทำ “ลีน” ในการทำงาน

3.ทำไมต้องทำ “ลีน”

4. วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของลีน 5 ประการ

            4.1 กำหนดหรือเพิ่มคุณค่า (Value) ในมุมมองของผู้รับบริการ

4.2 ค้นหาความสูญเปล่า (Waste) ลดหรือขจัดให้หมดไป

4.3 ปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง ทำให้กระบวนการทำงานไหล (Flow) อย่างราบรื่นไม่สะดุด (Seamless)

4.4 เริ่มกระบวนการทำงานจากความต้องการของลูกค้า หรือความพร้อมของขั้นตอนต่อไป (Pull) ไม่ทำก่อนหน้านั้น (Push)

4.5 สามารถปรับใช้ได้ (Flexible) ในทุกบริบทขององค์กรทั้งด้านการผลิตและบริการ
5. ความหมายของหลักการลดต้นทุนด้วย “7 Waste’

6. แนวความคิดหลักเกี่ยวกับความสูญเปล่าและต้นทุน

            ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)

ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)

ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)

ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working - process)

ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)

ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)

ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)

ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)

ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)

Work Shop1 “ระดมสมองเพื่อวิเคราะห์ความสูญเสียในการทำงาน”

7. เทคนิคการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Flow diagram อย่างง่าย

8. รู้จักการลดต้นทุนการผลิตด้วยเครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน

            - 5S for Productivity improvement

            - KAIZEN suggestion

            - QCC activity

            - TPM & TQM

            - KANBAN

            - Just in time

9. การปรับปรุงกระบวนการทำงานด้วยการใช้เทคนิค ECRS

Work Shop2 “ใจเขาใจเรากับคุณภาพที่ลูกค้าต้องการ”

Work Shop3 “มาสร้างเป้าหมายการทำงานร่วมกันด้วยการทำงานเป็นทีม”

-แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ

กลุ่มเป้าหมาย

หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจทั่วไป

รูปแบบการสัมมนา

1. 1.      การบรรยาย                              50 %
2. 2.      เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 40%
3. 3.      กรณีศึกษา และดูภาพยนตร์       10 %

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ

            1.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้และเข้าใจหลักการของลีน อย่างถูกต้อง

            2.ผู้เข้าอบรมสามารถนำหลักการขจัด 8 Waste ไปประยุกต์ใช้กับงานของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ

            3.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้การทำงานร่วมกับผู้อื่น

            4.ผู้เข้าอบรมมีจิตสำนึกเรื่องคุณภาพและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ

            5.ผู้เข้าอบรมมีความรู้กับการทำกิจกรรมลดต้นทุนการผลิตในองค์กรมากขึ้น